Air comprimé dans le secteur pharmacosmétique / chimie / médical
Dans les secteurs exigeants tels que la pharmacosmétique, la chimie, et le médical, la pureté de l'air comprimé est cruciale pour garantir la qualité et de la sécurité des produits.
Notre expertise et nos solutions personnalisés |
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Chez Airmax, nous mettons notre savoir-faire au service de vos besoins :
1. Étude personnalisée de vos installations :
Réalisation d’audits pour évaluer la qualité de l’air.
Diagnostic des équipements pour garantir leur conformité aux normes ISO.
2. Recommandations par nos experts :
Mise en place de compresseurs sans huile ou lubrifiés, accompagnés de chaînes de filtration adaptées.
Contrôle précis grâce à des instruments comme wattmètres, débitmètres et télémétrie avancée.
3. Solutions globales :
Nous proposons des équipements spécifiques et des technologies de pointe qui vous garantissent un air exempt de tous contaminants, pour répondre aux normes les plus strictes de votre secteur.
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- Des compresseurs sans huile : Conçus pour garantir un air exempt de contaminants, ces compresseurs sont parfaits pour les applications sensibles.
- Générateur d'azote : permet une production sur site, offrant une alternative performante et rentable à l'achat d'azote en bouteilles, avec une disponibilité continue et une qualité contrôlée. Utilisés dans les processus les plus complexes, notamment dans le conditionnement de produits pharmaceutiques, l'analyse et le transport de certains produits chimiques.
- Sécheurs par absorption avec point de rosée -40° à -70°
Votre partenaire en air comprimé
Avec Airmax, simplifiez vos opérations et maîtrisez vos coûts tout en répondant aux normes les plus exigeantes. Faites confiance à notre expertise pour optimiser vos performances industrielles.
A new installation allowing a significant energy gain
Condition:
The company was equipped with 2 fixed compressors and 1 variable speed compressor.
The power of the existing equipment did not allow the variable speed compressor to regulate well over a wide range of flow rates.
The customer's compressed air plant was not equipped with a heat recovery solution.
Solutions provided:
Replacement of a fixed 110kw compressor and a 110kw variable speed compressor with two 110kw ULTIMA variable speed compressors, each equipped with a plate heat exchanger for heat recovery.
Installation of a SmartAir Master controller to optimize compressor engagements.
Results:
Improved network performance.
Reduction of the company's overall energy consumption.
A new installation adapted to the increase in production
Condition:
The company was equipped with a compressor and a backup compressor.
These 2 compressors were aging and the main compressor was no longer sufficient to supply the site due to the implementation of a new production line.
Solutions provided:
Replacement of the main compressor and the emergency compressor with two more powerful equipments.
Implementation of a compressor commitment management module allowing to control via clocks in fair balance of the operating hours
Results:
Installation of a new production line.
Improved network performance.
Increased production.
An efficient compressed air network adapted to the needs of production.
Client project
A new installation allowing a significant energy gain
Condition:
The company was equipped with 2 fixed compressors and 1 variable speed compressor.
The power of the existing equipment did not allow the variable speed compressor to regulate well over a wide range of flow rates.
The customer's compressed air plant was not equipped with a heat recovery solution.
Solutions provided:
Replacement of a fixed 110kw compressor and a 110kw variable speed compressor with two 110kw ULTIMA variable speed compressors, each equipped with a plate heat exchanger for heat recovery.
Installation of a SmartAir Master controller to optimize compressor engagements.
Results:
Improved network performance.
Reduction of the company's overall energy consumption.
Client project
A new installation adapted to the increase in production
Condition:
The company was equipped with a compressor and a backup compressor.
These 2 compressors were aging and the main compressor was no longer sufficient to supply the site due to the implementation of a new production line.
Solutions provided:
Replacement of the main compressor and the emergency compressor with two more powerful equipments.
Implementation of a compressor commitment management module allowing to control via clocks in fair balance of the operating hours
Results:
Installation of a new production line.
Improved network performance.
Increased production.
An efficient compressed air network adapted to the needs of production.
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